Viele Produktionsunternehmen befürchten, dass der Austausch von Hammerköpfen die Qualität des fertigen Materials verschlechtert und den Anteil großer Partikel im Austrag erhöht, was den Produktverkauf und die Benutzerfreundlichkeit beeinträchtigt. Der mit einer hoch-Chromlegierung überzogene Hammerkopf löst solche Probleme nicht aus. Stattdessen werden über einen langen Betrieb hinweg konsistente, gleichmäßige Partikelgrößen im Austrag aufrechterhalten, Massenrückstände und unvollständig zerkleinerte Materialien aus der Quelle werden reduziert und die Qualifizierungsrate der fertigen Materialien erheblich verbessert.
Das Aufsteigen großer Partikel im Austrag während der Produktion wird meist durch verschlissene und deformierte Hammerköpfe, unzureichende Schlagkraft und schlechte Betriebsstabilität verursacht. Gewöhnliche Hammerköpfe aus Manganstahl und Gusseisen weisen eine begrenzte Verschleißfestigkeit auf. Kurz nach der Installation kommt es zu Oberflächenabrieb, Kantenverschleiß und Einkerbungen an den Schlagflächen. Dies führt zu einem unvollständigen Kontakt zwischen Hammerköpfen und Materialien und einer Schwächung der Schlagkraft. Wenn Schüttgüter in die Brechkammer gelangen, können abgenutzte Hammerköpfe nur die Materialoberfläche polieren, anstatt große Brocken vollständig zu zerbrechen. Folglich nehmen übergroße und unvollständig zerkleinerte Rückstände im Austrag deutlich zu. Das fertige Material entspricht nicht nur nicht den Qualitätsstandards, sondern es ist auch häufig eine Rückführung des Materials zur Sekundärzerkleinerung erforderlich, was die Produktionseffizienz erheblich beeinträchtigt.
Der mit einer hoch-Chromlegierung plattierte Hammerkopf löst dieses Problem grundlegend. Erstens zeichnet es sich durch eine hervorragende Verschleißfestigkeit aus. Bei kontinuierlichem, stundenlangem Betrieb kommt es zu keinem schnellen Abrieb, Abplatzen der Kanten oder Verformung der Schlagfläche. Der Hammerkopf behält ein vollständiges und gleichmäßiges Arbeitsprofil bei und jeder Schlag wirkt präzise und angemessen auf das Material. Es kommt nicht zu Fehlschlägen oder unzureichender Kraft, was eine vollständige Zerkleinerung aller in die Zerkleinerungskammer gelangenden Schüttgüter ermöglicht und verbleibende große Partikel aus unvollständiger Zerkleinerung beseitigt.
Zweitens weist der Hammerkopf eine hohe Schlagzähigkeit und eine stabile Struktur während des Betriebs auf. Es rüttelt, verschiebt oder vibriert nicht und sorgt für einen gleichmäßigen und festen Brechspalt. Materialien können in der Brechkammer wiederholt Stößen und Mahlungen ausgesetzt werden, ohne dass sie vor der ausreichenden Zerkleinerung herausrutschen. Selbst bei der Handhabung extra{3}}großer harter Materialien kann seine starke Schlagleistung diese zerkleinern und eine gleichmäßige Partikelgröße beim Auswurf gewährleisten.
Drittens: Im Gegensatz zu gewöhnlichen Hammerköpfen, deren Zerkleinerungsleistung mit der Zeit nachlässt, behält der mit einer hoch-Chromlegierung plattierte Hammerkopf eine stabile Zerkleinerungspräzision während des gesamten Betriebszyklus bei. Die Konstanz der Partikelgröße des Austrags bleibt hoch. Bei gewöhnlichen Hammerköpfen steigt der Anteil großer Partikel in der späteren Nutzungsphase immer weiter an. Im Gegensatz dazu behält dieser Hammerkopf während seiner gesamten Lebensdauer eine gleichbleibende Austragsqualität bei, ohne dass große Partikel herausgewirbelt werden oder der Ausstoß unregelmäßig ist. Für Sand- und Zuschlagstoffhersteller mit strengen Anforderungen an die Partikelgröße kann es die Abfallproduktion reduzieren, die Wiederaufbereitungskosten senken und die Gesamtqualität und Marktverwendbarkeit der fertigen Materialien verbessern, indem es als hochwertige Zerkleinerungskomponente dient, um eine stabile Austragsqualität zu gewährleisten.
